Energiebündel mit innovativem Baustoff
Syspro-Mitglied Lütkenhaus optimiert mit neuartigen Klimadecken
Im Frühjahr 2024 wird das Bauunternehmen Heitfeld sein neues Verwaltungsgebäude in Waltrop beziehen. Auf einer bislang ungenutzten Brachfläche auf dem Firmengelände im nördlichen Ruhrgebiet baut das Unternehmen ein vierstöckiges Gebäude, das mit einem Projektvolumen von rund fünf Millionen Euro versehen ist.
„Umwelt- und Kostenaspekte haben die gesamte Immobilienwirtschaft in den vergangenen Jahren umdenken lassen“, erklärt Heitfeld-Chef Pascal Busch, dessen Unternehmen seit über 120 Jahren im gesamten Ruhrgebiet tätig ist. Heitfeld bietet Roh- und Schlüsselfertigbau für eine breite Palette von privaten und gewerblichen Kunden an.
1.000 m² Thermowand, 3.700 m² Klimadecke, davon 2.700 m² LTKH Klimadecke wurden für die Konstruktion des neuen Gewerbegebäudes verwendet.
Flächen für Büro, Medizin und Fitness
Im Projekt „Zur Pannhütt 31“ – benannt nach der Objektadresse – sollen bis zu elf Büro- und Gewerbeeinheiten ab einer Größe von 100 Quadratmetern auf über 3.000 Quadratmetern Nutzfläche entstehen. Neben klassischen Büroräumen, die Heitfeld zum Teil selbst beziehen wird, sind großflächige Workspaces auch zur Vermietung an andere Unternehmen vorgesehen. Außerdem sollen Flächen in den bis zu 900 Quadratmeter großen Geschossen für medizinische Einrichtungen sowie Arztpraxen und für ein Fitnessstudio geschaffen werden.
Verzicht auf fossile Energien
Aufsicht aufs neue Gebäude: Die nicht rechtwinklige Kubatur folgt dem Straßenverlauf im vorderen Fassadenlauf
Das gesamte Gebäude wird dank bester Wärmedämmung die Anforderungen an den KfW-Effizienzhaus-Standard 40 erfüllen. Die Dachfläche wird mit einer Photovoltaikanlage zur Stromgewinnung von ca. 90 kWP ausgestattet, für Heizung und Kühlung wird zudem mit Geothermie und Luft-Wärme-Pumpen gesorgt. Bei der Wärmegewinnung kann im Pannhütt 31 auf fossile Energieträger komplett verzichtet werden.
Ein besonders großflächiges und effektives Detail für Heizung und Kühlung des Gebäudes lieferte die B. Lütkenhaus GmbH mit bauteilaktivierten Deckenelementen für das Erd-, Ober- und Dachgeschoss. „Insgesamt 3.700 Quadratmeter Elementdecke haben wir in den Wintermonaten 2022/23 hierher geliefert. 2.700 Quadratmeter davon sind mit oBKT-Technik ausgestattet. Dazu wurden noch 1.000 Quadratmeter Thermowand Innenwände aus unserer Fertigung verwendet“, berichtet Dirk Spielbrink, Prokurist und Leiter der Kalkulation im Betonfertigteilwerk des Syspro-Mitgliedes.
Flexibel steuerbare Rohrregister in den Decken
Die Rohrregister sind in den LTKH-Klimadecken oberflächennah positioniert.
Die Heizregister in den Schalen der Elementdecken sind im Vergleich zur klassischen Ortbetonklimadecke deutlich näher an der Oberfläche platziert, was eine noch effizientere Anpassung von Heiz- und Kühlleistungen ermöglicht. Während klassische Klimadecken die Masse der Betonbauteile als Wärmespeicher nutzen, ermöglicht die Klimadecke mit der oBKT-Konstruktion wesentlich kürzere Vorlaufzeiten. Dadurch sind einzelne Räume und Nutzflächen mit dieser Ausstattung schneller und gesondert beheizbar.
Die von der B. Lütkenhaus GmbH in eigener Produktion mit der Bezeichnung „LTKH Klimadecke“ entwickelte Technik sorgt so für mögliche Heiztemperaturabsenkungen von bis zu 2 °C. Nach Angaben des Rohrregisterherstellers REHAU, dessen Rohr-Elemente verbaut werden, sind damit Energieeinsparungen von sechs bis zu zwölf Prozent erzielbar.
„Das ist eine der Varianten und Weiterentwicklungen der Klimadecke, die die Syspro-Unternehmen anbieten. Ganz im Sinne unseres Verbandes arbeiten unsere Mitglieder fortwährend an der sukzessiven Ausarbeitung der Technik. Lütkenhaus hat mit dieser Version eine sehr interessante Ausführung entwickelt, die die Energiesparpotenziale unseres Produktes weiter optimiert“, erläutert Syspro-Geschäftsführer Dr. Thomas Kranzler.
Für die Architekten und Ingenieure bei Heitfeld stand neben den klaren Energievorteilen auch die hohe Baugeschwindigkeit im Vordergrund, die durch einfache und flexible Installation von Betonfertigteilen erzielt werden konnte. Das Material selbst wurde auf kurzem Weg aus dem nur 30 Kilometer entfernten Betonfertigteilwerk in Dülmen geliefert.